【JLCPCB / JLC3DP】JLCPCBの3Dプリントサービス(JLC3DP)を利用してみました。発注手順などをご紹介！
JLCPCBは中国にあるPCB(プリント基板)製造メーカーで日本でも利用されている方多いと思います。 他社を圧倒する安さでPCBの製作が出来ることから、電子工作用途で自作基板を作る際に私もよく利用しています。 【電子工作】はじめての基板製作！JLCPCBさんに基板を発注してみました。ユーザー登録・データ納品・基板到着までの一連の流れをご紹介！ JLCPCBではPCBの製作以外に3Dプリントサービス(JLC3DP)やCNC加工といったサービスも行っています。 今回JLCPCBで初めて3Dプリントサービスを試させて頂いたので、その発注方法や手順などをまとめておきます。 【JLCPCB】3Dプリントサービス(JLC3DP)の利用方法！ JLCPCBと言えばPCB(プリント基板)の製作で利用されている方が多いと思います。 標準的な基板であれば数百円程度から製作することができ、送料を合わせたトータル
The Prusacaster - How to Design and 3D Print an Electric Guitar that plays well
3D printing an electric guitar has always been a dream of mine, but it seemed like such a daunting task. Would the body snap under the tension of the strings? Would it bend over time? Would I need to use special active pickups? Would the plastic body produce an awful sound compared to traditional hardwood? There were so many questions and surprisingly few answers to be found online. I’m not the fi
【300円スピーカー】3DバックロードホーンSP (その5)【音出し】
いよいよ完成したバックロードホーンスピーカーの音を聞いてみたいと思います。 このトピックを長らく引っ張って来ましたが・・・・・さてどんな音がするのか？ 音源はYoutube Audio Libraryから普段聞いているサウンドに近いものをダウンロード。スマホ (iPhone 5c)で再生し、BT-Stick(PAM8403+BT Dongle)でスピーカーを駆動します。 外観はレンダリングイメージ通りに出来ました。点数を付けるなら90点以上。 BTアンプの電源が入りました！あとは再生ボタンを押すだけ。 音の比較用に同じダイソー300円スピーカーを使って自作した2つのタイプを用意しました。 一つはパッシブラジエーター型。下のスピーカーは空気振動で動くドロンコーンです。 もう一つはダイソーのエンクロージャーに吸音材のフェルトを追加したもの。 音出し（動画） まとめ 音は上の動画の通りです。避難
【300円スピーカー】3DバックロードホーンSP (その4)【仕上げ】
丁寧にパテで下地を作り、サフェを吹き、上塗りが出来るところまで作業が進みました。 3Dプリントした12個のパーツを接着し、積層痕を消し、ここまで来れば完成は近い。 ラッカー仕上げ いつも通り、安いアクリルラッカーのスプレー缶で仕上げます。 サフェはボデーペンのプラサフ。ラッカーはホームセンターの198円ほどの物。 一発目はコーナンPBの［グレー］を塗装。ノズルを浅く押して、荒シボに仕上げます。 その上の層はDCMのPB［つや消し黒］を吹きました。 仕上げ塗装 最初はつや消し黒で仕上げようと考えていたのですが、待てよガンメタがイイなと思いが変わって、ボデーペンのグレーMを買ってきました。 D2で色見本を見て決めました。 ［T-090 トヨタ/レクサス用 1G3］ 本塗り完了。上出来です。 これでエンクロージャーは完成です。この後スピーカーとケーブルを取り付けて行きます。 パーツの準備 まずは
【300円スピーカー】3DバックロードホーンSP (その3)【パテ/塗装】
3Dプリンターで作るバックロードホーンスピーカーの続きです。6個に分けてABSでプリントしたパーツを繋ぎ合わせ、表面の凸凹を修正していきます。 前回、二塩化メチレンで接着し、3パーツが出来た所。ここから地味な作業が始まります。 パテと研ぎ 3万円クラスのFDM式3Dプリンターに成形品のような品質を求めてもそれは無理です。でも塗装仕上げを前提とするなら成形品に近いものを作ることは可能です。 隙間や段差をポリパテ、ラッカーパテ(グレージングパテ)で均して行きます。最初の段階では接着した後からは手が入らない内側を仕上げます。＃120～＃240で水研ぎします。(1) 上下3パーツを接着した後、継ぎ目部分にポリパテを盛ったところ。(2) 継ぎ目を＃240で水研ぎ。もう一つのスピーカー(左)もプリント完了し、合流。(3) プラサフ（ボデーペン）1回目。現段階では積層痕だらけです。(4) サフェーサーを
【300円スピーカー】3DバックロードホーンSP (その2)【3Dプリント】
3Dプリンターで作るバックロードホーンスピーカーの続きです。今回はRhinocerosで作ったモデルを6個のパーツに分けてSTLでエクスポートし、順番に3Dプリンターで印刷します。 片方のスピーカー（6個のパーツ）をプリントするのに50時間程度かかりそうです。 構想 3Dで設計したバックロードホーンスピーカー。i3megaのベースに収まり、反らない大きさに分割して印刷します。6つのパーツが揃ったら接着剤で貼り合わせ、一つの塊に仕上げます。 ABSでプリントし、ポリパテで積層痕を消し、塗装で仕上げます。根気の要る作業です。 音出しは左右のエンクロージャーが塗装まで完成してから行おうと思います。本来なら片側の形が出来た段階で試したいところですが、もしも思ったほどのバックロードホーン効果が無かったら、あと1個を100時間以上掛けて作る気力を持続できないと思うので。 プリントをスタートさせれば、後
【300円スピーカー】3DバックロードホーンSP (その1)【構想設計】
設計上の注意点としては、［空気室の容量］［スロート断面積］［ホーンの長さと広がり方］を考える必要があるようです。 最初、690mmのホーンを構想したのですが、折り返し分を加えると966mmになりました。 パイプを板に巻き付けたようなイメージ。 ABSでプリントし、最終的にはポリパテと塗装で仕上げる予定です。 データ作成 ひと塊の3Dデータでスピーカー1個を作ることは可能ですが、ウチのANYCUBIC i3 megaだと最大寸法が210×210×205に収まるように作らなくてはなりません。 高さ方向がどう頑張っても205mmに収まりません。分割して印刷したほうが良さそうです。また綺麗に作るためにも、パーツを分割してプリントし、接着するほうが良いと思います。 一応データは完成したのですが、もう少しコンパクトにしたいと思い、全体を92％に縮小することにしました。6mmで設計した肉厚が約5.5mm
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