プロジェクトの計画作業は大きく二段階に分かれる。前半はスコープ定義で、プロジェクトを構成するアクティビティを洗い出し、達成すべき仕事の範囲全体を網羅しカバーする。このアクティビティを階層的に構成して整理番号を付番したものがWBSである。後半は、各アクティビティに必要なリソース・時間・コストを見積り、アクティビティの順序(論理的関係)にしたがって、ロジック・ネットワークを作成する。これがプロジェクトのタイム・テーブル(工程表)のベースとなる。これがスケジューリングである。 プロジェクトを表すアクティビティ・ロジック・ネットワークの始点から終点までを結ぶさまざまな経路のうち、最長のものをクリティカル・パスと呼ぶことはよく知られている。プロジェクト全体の所要期間(工期)は、クリティカル・パスよりも短くすることはできない。ここまではまあ、ある意味で基本である。 さて、プロジェクトの期限ないし納期設
コストダウンが会社をダメにする 本間峰一著 副題は「スループットで全体最適」。著者は、みずほ総合研究所(株)の主席コンサルタントである。金融系のシンクタンクだが、主に中堅企業の経営改善分野を得意としている。 「企業が生き残るためには徹底的なコストダウンに邁進するしかない」というのが、今日の日本企業における主要なテーゼである。そのためには、経費節減・給与カット・外注化・海外調達・海外生産等をどんどん進めるべし、さもなければ企業は不況のどん底で赤字にあえぐしかないだろう--そんな合意が産業界で成立しているかのようだ。 ところが、経営の指示の下、会社ぐるみでコストダウンに邁進した結果、儲かるどころかかえって減益になってしまう例が少なくない、と著者は言う。なにも、無理なコストダウンのための製品偽装、などといった違法行為の話ではない。適法な範囲で努力に励んだ結果、かえって業績が落ちてしまうのである。
切削工具を製造する日本特殊陶業セラミック関連事業本部機械工具事業部は、2006年からTOCを活用して、社外の製造や設計など広範囲で納期短縮などに取り組んでいる。製造部門の仕掛かり在庫を半減するとともに、注文から納品までのリードタイムが最大83%短縮した。 日本特殊陶業セラミック関連事業本部機械工具事業部で改善活動に取り組んでいた製造部の山田正通次長は2005年当時、思うように成果が出ないことに悩んでいた。2002年からインダストリアル・エンジニアリング(IE)などを活用して各工程の歩留まりを改善するなどしたものの、製造部門全体の財務的な成果に結び付かなかった。 山田次長が全体最適の実現手法として目をつけたのが、TOC(Theory of Constraints=制約条件の理論)だった。イスラエルのエリヤフ・ゴールドラット博士が考案した業務改革手法である。 日本特殊陶業セラミック関連事業本部
弊社SEがTOC-CCPMスペシャリストの認定を取得いたしました。 TOC-CCPMスペシャリスト資格は、CCPMに関しての正しい知識・技術を身につけ、CCPM手法を導入指導できる人材として、ゴール・システム・コンサルティング株式会社より認定を受けたものを指します。 今後独自展開するサービスのベースとして、TOCの普及促進を進めてまいります。 TOC(制約条件の理論)とは? TOC(Theory of Constraints:制約条件の理論)とは、1970年代にイスラエルの物理学者、エリヤフ・ゴールドラット博士が提唱した、 工場の生産性はボトルネック工程の能力以上は絶対に向上しない という理論が元となっています。 企業の究極の目的は、「将来に渡ってお金を儲け続ける」ことであり、 「組織が目的(ゴール)に達成することを妨げる要因は、一つないしごく少数である」 と定義し、生産性を向上させ
既存のプロジェクトマネジメント手法の落とし穴とは?:プロジェクトは「やる気」で成功する(1)(1/2 ページ) これまでも数々のプロジェクトマネジメント手法が考案されてきたが、現在も数多くのプロジェクトが失敗に終わっている。それはなぜか? 制約理論を提唱したエリヤフ・M・ゴールドラット博士は工学的な視点で既存手法の問題点を指摘したが、竹之内隆氏は人間的な見地から既存手法の新たな落とし穴を指摘する。 人は論理のみでは動かない、動かせない 複数のメンバーが参加するプロジェクトをスムーズに遂行するためには、計画を策定するプロセス、それを実行するプロセスの両方において、全関係者が足並みをそろえなければなりません。そのためには、論理的な戦略と、それに基づく漏れのないWBSが不可欠とされています。しかしそうした要件を満たしていても、現実には数多くのプロジェクトが失敗に終わっています。 なぜうまくいかな
本連載ではソフトウェア開発/運用でのCO2排出量見える化と、製造業における取り組みのポイントや算定における留意点を3回にわたり解説する。第1回となる今回は、そもそも製造業がなぜCO2排出量算定へ取り組まなければならないのかを解説しよう。
本連載ではソフトウェア開発/運用でのCO2排出量見える化と、製造業における取り組みのポイントや算定における留意点を3回にわたり解説する。第1回となる今回は、そもそも製造業がなぜCO2排出量算定へ取り組まなければならないのかを解説しよう。
本連載ではソフトウェア開発/運用でのCO2排出量見える化と、製造業における取り組みのポイントや算定における留意点を3回にわたり解説する。第1回となる今回は、そもそも製造業がなぜCO2排出量算定へ取り組まなければならないのかを解説しよう。
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