トヨタが嫌う7つのムダ | モノカク
山形県生まれ 東北大学工学部（応用物理学科）を卒業後パイオニア（株）に入社し、基礎研究、プロセス技術、生産技術、製造技術、工場計画、技術営業、事業開発など広範に担当。 2008年に経営工学部門、2009年に総合技術監理部門と技術士資格を取得し、退社後技術士事務所を開設して、品質工学をコンサルティング。 2011年に株式会社産業革新研究所を設立し、2012年にWebサイト「ものづくりドットコム」を公開。多くの専門家と協力しながら製造業のプロセス革新と課題解決を支援している。 博士（工学）、技術経営修士（専門職）、山梨学院大学客員教授（技術経営論） トヨタ生産方式 トヨタは世界で最も多くの自動車を生産し、日本一売上の多い企業ですから、どんな仕組みなのか気になるものです。そこでいわゆるトヨタ生産方式を取り入れてみたものの、全く成果が上がらなかった製造企業がたくさんあります。 その内容は下図のよう
トヨタ式で営業マンの７つの無駄を見直してみたら【後半】
トヨタ式で営業マンの7つの無駄を見直してみたら【前半】では、「加工の無駄」「手待ちの無駄」「つくりすぎの無駄」「不良・手直しの無駄」の4つのカイゼンポイントを紹介しました。 良かれと思って行っていた業務もあったかと思います。 今回も、プロセスの見直しができるポイントを紹介します。 5. 運搬の無駄 不必要なモノの移動 チェックポイント例 ■ メールで済む用件のところをわざわざ訪問していませんか？ ■ 営業資料をたくさん持ち歩いていませんか？ ■ 外回りのルートの効率が悪くありませんか？ ■ 毎日アポイントを入れており、社内社業の時間が細切れになっていませんか？ 改善方法 まずはじめに、訪問すべきか考えましょう。 書類の郵送や手渡しをメールに置き換えるのは、丁寧さにこだわる人にとっては抵抗があるかもしれません。 しかし、電子化が進んでいる企業や多忙なビジネスマンには迷惑になっていることもあり
業務のムダをそぎ落とす カンバン，自働化，アンドン
今や改善活動の代名詞となっている「トヨタ式改善」。本来は製造業の改善手法だが，IT の現場でも利用価値が高い。実際に導入して業務のムダをそぎ落とした三つのケースを紹介する。 カンバンをはじめとする「トヨタ式改善」注1は，もともと製造現場で培われた改善手法だが，今ではすかいらーくや中部国際空港，日本郵政公社など業種を問わずに導入が進んでいる。ITの現場も例外ではない。この1～2年で，富士通やNEC，NTTデータなどが相次いで開発・運用の現場にトヨタ式改善を取り入れた。 業務改善のコンサルティングを手掛けるチーム・ワーカーの面地誠二氏（代表取締役社長）によれば，トヨタ式改善の本質の一つは「ムダ取り」にあるという。本家のトヨタ自動車は，「作りすぎのムダ」や「不良のムダ」「在庫のムダ」など製造現場で生まれる「七つのムダ」を定義し，それらを徹底的にそぎ落とす対策を何重にも打っている。 ただしこれは製
「トヨタのムダとり」手待ち時間をなくす7つのステップ (2ページ目)
Q： 「7つのムダ」について詳しく教えてください 1つ目は「つくりすぎのムダ」です。これは必要以上に多くつくったり、必要なタイミングよりも早くやったりすることを指します。 たとえば会議で使用するのは3アイテム分の資料だけなのに、全アイテム分の資料を作成するのはつくりすぎのムダです。改善するには、必要な業務のボリュームや頻度を確認しましょう。 2つ目は「手待ちのムダ」です。これは業務のなかで次の仕事に進めず、一時的に何もやることがない状態のことです。 自分が必要とするタイミングの直前に慌てて部下に資料作成を頼んだため、その出来上がりまで自分が手待ち状態になってしまう。そんな経験は多くの人が持っていると思います。 こうした手待ちのムダを防ぐには、相手のリードタイム（納期）と自分がその業務に着手したいタイミングから逆算して仕事を依頼するようにすることです。また、天候等の外部環境の影響を受けやすい
トヨタに学ぶべきオフィス改革の本質は「情報のムダ取り」 | right questions
Last Updated on 2020年11月24日 by 時代遅れコンサルタント 本に載っているトヨタ式「オフィスのムダ取り」に感じる違和感 最近は少し凋落気味ですが、かつては日本の製造業の生産性は世界一だと言われていました。それに比べて、オフィスの生産性は先進国の中でも非常に低く、製造業に学べと言われ続けてきています。 それを受けて、製造後のノウハウを転用した「オフィスのムダ取り」ということがよく論じられています。 例えば、トヨタの段取りでは表①に示すように、製造における７つのムダ取りをオフィスに適用したらどうなるかが示されています。 たとえば、手待ちのムダをなくすためには、オフィスでも平準化を考えるべきだと説いています。具体的には、次のように書かれています。 「経費精算の申請書類の提出期限が「月末」と決まっている場合、期限ギリギリになってまとめて書類を作成し、経理部に申請する人がい
なぜ、今、トヨタ方式か？/とりネット/鳥取県公式サイト
鳥取県が平成22年度のカイゼン活動の取組開始にあたり、トヨタ方式を参考としたのは、「メッセージとしてわかりやすい」「とっかかりとしての一つの手法」との考えからです。 事務部門も含めた民間で実績のある手法であり、多くの成果を上げている。 「後行程が前工程に引き取りにいく」に象徴されるように、まさに県庁内の事務の流れであり、それぞれの職場内の協働作業あるいは、組織内のつながりを重視したカイゼンの取り組みは、県庁が取り組むべき仕事の進め方に合致する。 トヨタ方式の基本思想が、「徹底したムダの排除にあり、現場におけるグループのカイゼン活動であるなど、理念が明確である。 カイゼンを職員の創造性発揮に原点を置き、人材育成にもつながる。 トヨタ方式には、今回のリコール問題への対応において見せたように、方向性の間違いを認識し、修正する動きを行う自浄作用がある。 「トヨタ方式」は、その基本思想として「徹底し
イーロン・マスク氏がテスラの従業員に送った、生産性を上げるための7つのアドバイス
スペースXとテスラのCEOであるイーロン・マスク氏は、生産性を重視することで有名だ。 マスク氏は最近、テスラの従業員に対し、同社が年中無休・24時間稼働のシフトを導入することをEメールで伝えた。量販型セダン｢モデル3｣の生産を軌道に乗せるためだ。 そのEメールには、マスク氏独自の生産性を上げるためのアドバイスも書かれていた。 イーロン・マスク氏が成し遂げることは多い。 起業家でCEOのマスク氏は、スペースXで宇宙飛行産業に革命を起こし、テスラで電気自動車（EV）業界に変革をもたらし、ニューラリンク（Neuralink）とボーリング・カンパニー（The Boring Company）を通じて、神経科学と交通の発展を推し進めている。 スペースXの最高執行責任者（COO）であるグウィン・ショットウェル（Gwynne Shotwell）氏が2018年のTEDカンファレンスで述べたように、マスク氏の
リーンソフトウェア開発 | 7つの原則 - Tbpgr Blog
概要 7つの原則 詳細 リーンソフトウェア開発の7つの原則について。 ムダをなくす リーン生産方式の7つのムダと照らしあわせて考える。 リーン生産方式 リーンソフトウェア開発 備考 作り過ぎのムダ 余分な機能のムダ パレートの法則にあるように実際に使われる機能は20%程度 手待ちのムダ 遅れのムダ クリティカルパスに注意を払う。手詰まった時にすぐに対処できるように関係者が一箇所に集まっているorすぐに連絡がつくのが理想 運搬のムダ 引き継ぎのムダ 暗黙知の引き継ぎの難しさ。形式通りのドキュメント＋1回の引き継ぎでは多くが失われてしまう 加工そのもののムダ 再学習のムダ 知識、経験を保存可能にしたり、プロセスに組み込む 在庫のムダ 未完成のムダ アジャイル、CIなどの導入により短い間隔でリリースし、未完成の作業が増えないようにする 動作のムダ タスク切り替えの無駄 複数タスクの兼任などをする
Q0287.私の工場内の「ムダ取り」をしたいのですが、どのようにすればよいのですか？｜ビジネスQ&A｜J-Net21[中小企業ビジネス支援サイト]
【「ムダ」は、普通は見えない、分からない】 よく「私は生産についての知識がないから、工場の中に入っても、何が問題なのか、また、「ムダ」を探せと言われても、さっぱり見当もつかない」という話を聞きます。実はその通りなのです。どの工場でも、「ムダ」と文字で書いてある製品や材料、設備などありません。どんなにその業界に詳しい方でも、ただ工場を巡回しているだけでは、「ムダ」を発見することは難しいのが普通です。長い間工場を見つめていても、見えてくることはないでしょう。毎日工場で作業をしている方々ですら、気づいていないのですから、いきなり「ムダ」を取りに工場に入っても、見つかるわけがないのです。 【「ムダ」を見つける方法】 それでは「ムダ」を見つける方法とは、どのようなものなのでしょうか。結論を言ってしまえば、「目に見えるようにする」ことです。要するに、「目で見えないものは改善できない」ということの裏返し
![Q0287.私の工場内の「ムダ取り」をしたいのですが、どのようにすればよいのですか？｜ビジネスQ&A｜J-Net21[中小企業ビジネス支援サイト]](https://cdn-ak-scissors.b.st-hatena.com/image/square/110551cbd47125c10974b2d85bc79258eb4ff635/height=288;version=1;width=512/http%3A%2F%2Fj-net21.smrj.go.jp%2Fassets%2Fimages%2Fogp.jpg)
研究者の皆様へ
2016.11.10 研究者の皆様から、様々なご意見をいただきました。 それに基づき、データを集めました。 それに関して、皆様からのご意見等をいただきたいと思います。 その一、近年、基礎研究への研究費が削られているというご指摘。 総務省統計局の科学技術研究調査を基に、開発研究、応用研究、基礎研究の金額を調べてみると(それぞれの区分は、総務省から各大学の事務局経由で研究者に区分していただいていると思います) 国公私立大学 基礎研究 応用研究 開発研究 合計(億円) 平成１３年度 10,787 7,554 1,808 20,148 (基礎研究の割合 53.5%) 平成１４年度 11,062 7,471 1,965 20,497 平成１５年度 11,213 7,446 1,736 20,395 平成１６年度 11,019 7,487 1,770 20,276 平成１７年度 11,677 7,59
動作のムダ – Lean-Manufacturing-Japan
付加価値を生まない動き、不必要な動き、遅速な動きは、すべて直接付加価値を生む"働き"にはならず、動作のムダとして扱う。動作のムダは、①人員や工数の増加、②技能の隠ぺい化、③作業の不安定性、④不要の動作、となるが、原因としては、離れ小島作業、職人気質の蔓延、レイアウトのまずさ、教育や訓練不足があげられる。対策としては、①流れ生産への組み込み、②U字型設備配置化、③「表準作業」の標準作業化、④「動作経済の原則」の徹底、が図られる。
在庫のムダ – Lean-Manufacturing-Japan
在庫とは、本来の意味では、"庫（クラ）に在る"と称されるように、工場内の仕掛品は在庫品ではないが、物には停滞と移動があり、物の停滞の中には、在庫品と仕掛品が混在されることが少なくない。従って、一般的には仕掛品も在庫の一種と扱い、仕掛在庫等と呼んでいる。 JIT改革においては、これらの在庫が、人が病気にかかった場合の"症状"にたとえることができる。熱がある、だるい等の症状は、工場では在庫として現れる。在庫品が症状を呈している工場では、製品、組立品、部品が病気にかかっている症状となる。工場の病気は、さまざまな形態で存在するが、在庫が増加していく裏側には、必ず病気の原因が存在する。この原因を発見して、適切な治療を施すのが改革であり、工場の革新にほかならない。在庫のムダを一掃するには、とくに、人の意識改革が重要であり、「在庫をもたない」という強い信念が欠かせない。JIT改革が遅れている工場では、と
手待ちのムダ – Lean-Manufacturing-Japan
ワークの遅れや欠品、機械・設備、運搬道具、人等に起因して、人の手待ちや機械の手待ちが発生する。これを、手待ちのムダという。待たせる側の要因と待つ側の要因により、多くの組み合せが発生するが、生産要素のムダを引き起こして、生産効率の低下を招く要因になる。（図99） 図99 待つ側（作業者）と待たせる側（ワーク）の原因
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トヨタの「7つのムダ」を自分の仕事に置き換えて考えてみた
書評は別の機会に書こうと思うが、今日の記事ではトヨタの「7つのムダ」に触れてみたい。大野耐一は次の7つを付加価値を生まない無駄だと考え、徹底的に製造現場から排除することに努めていた。 「つくりすぎのムダ」 在庫の山に費用をかけぬよう必要以上につくらない。 「手待ちのムダ」 作業量の改善、あるいは従業員の弾力的利用と汎用設備の利用によって、待ち時間と機械の遊び時間をなくする。 「運搬のムダ」 資材の不必要な取り扱いをなくするように作業場のレイアウトと流れを計画する。 「加工そのもののムダ」 やり方に疑問を持つ。それは必要か。それが望ましい結果にどんな価値をつけ加えるのか。 「在庫のムダ」 在庫の山をなくすため在庫のジャスト・イン・タイム管理を用いる。 「動作のムダ」 動作が単純化できずより経済的にならないなら自動化する。 「不良をつくるムダ」 品質管理と故障に対する安全策を実施する。 （ダニ
トヨタ生産方式 - Wikipedia
この記事は検証可能な参考文献や出典が全く示されていないか、不十分です。出典を追加して記事の信頼性向上にご協力ください。（このテンプレートの使い方） 出典検索?: "トヨタ生産方式" – ニュース · 書籍 · スカラー · CiNii · J-STAGE · NDL · dlib.jp · ジャパンサーチ · TWL（2013年8月） トヨタ生産方式（トヨタせいさんほうしき、Toyota Production System、略称TPS）は、トヨタ自動車の生み出した、工場における生産活動の運用方式の一つ。多くの企業がこれにならった方式を取り入れており、工場等の製造現場やそれに付随するスタッフ部門だけでなく、間接部門でも取り入れている企業も見られる。 河合満によると、TPSが普及する以前も「必要の時に必要なだけ作る」という考えが現場に浸透していたという[1]。 基本概念[編集] トヨタ生産方式
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https://twitter.com/konnakareshi/status/1739656698829455716
不良をつくるムダ – Lean-Manufacturing-Japan
加工そのもののムダ – Lean-Manufacturing-Japan
運搬のムダ – Lean-Manufacturing-Japan